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TD 코팅 이란, TD 코팅 장단점, 비용, 변형 TD 코팅이란 Totyta Diffusion의 약자로 일본 도요타 자동차 생산 기술팀이 개발한 금속확산 침탄 처리 코팅방법 입니다. 열처리 과정으로 만들어지므로 Thermo Diffusion 이라고도 불립니다. TD 처리는 950~1050도의 바냐듐 염욕제에 0.5~10시간 담궈 제품에 있는 탄소 (C) 성분과 함께 확산 결합 반응을 일으켜 우수한 코팅막을 형성하는 코팅 방법입니다. TD 코팅 장점 첫째, 경도가 매우 높아집니다. HV 3500 이상(HRC 365) 둘째, 초경합금보다 높은 내마모성과 내소착성을 가집니다. 셋째, SUS보다 우수한 내식성과 내 박리성을 가집니다. 넷째, 형상에 관계없이 균일한 코팅층이 형성됩니다. TD 코팅 단점 TD 처리는 기본적으로 열처리와 같은 방식으로 진행되기 때문.. 공감수 1 댓글수 1 2020. 9. 2.
QT 열처리(Quenching/Tempering) : 심층적인 이해를 위한 Q&A 이번 내용은 실제로 열처리를 하는 실무자는 이해하고 있을 것이나, 열처리를 사용하는 사용자 입장에서는 잘 모르고 있는 심층적인 내용에 대해 알아본다. 이 자료로 조금더 QT 열처리에 대한 이해가 높아 질 것이다. 1. 탄소강과 합금강의 차이 1) 탄소강이란? : 철과 탄소의 합금으로 탄소 함량이 0.02~2.11% 인것을 말한다. EX) SM20C, SM45C, SS400 등 2) 합금강이란 : 합금원소가 많으면 고합금강, 적으면 저합금강이라고 한다. EX) 스텐인레스강, 스프링강, 베어링강, 쾌삭강, 내열강, 초합금강, 규소강 등 Mn, Ni, Cr, Mo 등의 합금이 포함된 강은 열처리에 의해 그 특성이 비로소 발휘된다. 2. 합금강이 탄소강 보다 경도가 높다? : 담금질의 경도는 C 함유량이 높을 .. 공감수 2 댓글수 0 2019. 7. 31.
(업무지식) 전해연마란 무엇인가? 1. 전해연마를 하는 이유 1) 내식성 향상 2) 고 청정도가 요구되는 산업군 3) 디버링 4) 표면 정도 향상 5) 고순도 약약 공급 가능 6) 화학적 안정성 향상 2. 전해연마의 대상이 되는 소재 : 스테인레스 재질(STS304, STS316), 구리 3. 전해연마란 무엇인가? : 전해연마만 화학적 연마 방식으로, 화학적 반응으로 표면을 폴리싱 하는기술이다. 이는 직접적으로 제품에 물리적 힘을 가하지 않는다는 점에서 다양한 장점을 가지게 된다. 연마하고자 하는 제품을 회전시켜 연마재를 갖다 대는 방식인 연마 버핑은 제품의 표면에 물리적 스크레치를 남기게 되고(연마재로인한 오염) 이는 세척을 한다고 해도 근본적으로 청정한 표면을 얻을수 없다. 따라서 전해연마를 사용한는 산업군은 고청정도가 필요한 산업군.. 공감수 1 댓글수 0 2019. 7. 31.
(업무지식) 알루미늄 열처리 T6 조건, 경도 알루미늄 열처리기호인 T는 어떤 것을 뜻하는지 알아본다. 예를들어 A6061-? 이 물음표 안에는 F, O, H, W, T 이렇게 다섯가지 기호가 붙을 수 있는데 1) A6061-F : 제조한 그대로의 것 2) A6061-O : 어닐링 한 것(소둔 열처리) 3) A6061-H : 가공경화에 의해 강도를 증가한 것 4) A6061-W : 용체화 열처리 후 상온에서 자연 시효한것 5) A6061-T : 열처리에 의해 F/O/H 이외의 안정한 질별로 한 것 뜻은 위와 같다. 오늘은 기호 T의 세분화된 의미를 알아본다. 기호 KS 기호 ISO 의미 T1 TA 고온 가공에서 냉각 후 자연 시효시킨 것. 압출재와 같이 고온의 제조 공정에서 냉각 후 적극적으로 냉간 가공을 하지 않고 충분히 안정된 상태까지 자연 시효.. 공감수 3 댓글수 0 2019. 7. 30.
(업무지식) 근접센서의 종류와 원리-유도형 근접 센서는 물체가 다른 물체에 접촉되기 이전에 근접하였는지를 검출하는 센서이다. 근접 센서의 종류에는 검출원리에 따라 관전센서, 유도형, 정전용량형, 초음파형으로 분류할 수 있다. 근접센서의 선정시에 고려할 사항으로는 아래 사항을 참조한다. 1) 검출물체의 재질 2) 검출물체의 크기 3) 취부 조건 센서 장점 단점 주요응용분야 광전센서 모든 종류의 물체 검출 긴수명 가장 긴 검출거리 매우 빠른 응답 렌즈오염 가능성 검출범위가 검출대상물체의 색깔이나 반사율에 영향을 받음 패키징 물전취급 부품검출 유도형 내환경성 우수 예측 가능성 높음 긴 수명 설치가 용이함 검출거리에 제약 금속 물체만 검출 금속박판물체에 사용곤란 산업용 기계 머신룰 정전용량형 용기 내용물 검출 비금속 물체 검출 가능 급경한 환경변화에 매.. 공감수 0 댓글수 0 2019. 7. 29.
A5052 물성표, 알루미늄 인장강도 항복강도 연신율 경도 알루미늄의 조질별 물성표 인장강도 항복강도가 Mpa 단위로 적혀있어 환산하기 귀찮다면 아래 파일을 참조하자. kgf/mm2 단위로 적혀있다. N/mm2 단위로 적힌 것을 보고 싶다면 KS 규격을 열람하면 된다. 검색창에 KS 규격검색이라고 치고 국가표준인증 통합정보시스템에 방문하여 검색한다. KS 넘버는 "KS D 6701" 에 보면 자세히 나와 있다. 개인적으로 알고자 했었던 A5052 에 대해 알아보면 기호 질별 두께 mm 인장강도 N/mm2 항복강도 N/mm2 연신율 % 경도 HB A5052 0 0.2 이상 0.3 이하 170 이상 215 이하 - 14 이상 47 0.3 초과 0.5 이하 65 이상 15 이상 0.5 초과 0.8 이하 17 이상 0.8 초과 1.3 이하 1.3 초과 2.9 이하 19.. 공감수 3 댓글수 0 2019. 7. 26.
(업무지식) 헤라시보리 가공법 공법에 대해 헤라시보리는 판재의 딥드로잉을 요구하는 형상에 주로 사용되는 아주 고전적인 가공법이다. 축이 회전하는 범용 선반과 비슷하게 생긴 기계에 형상금형을 물리고 원형의 재료를 심압대를 이용해 고정한 후 바깥으로 부터 들어오는 축의 힘에 의해 압력을 받으면서 철판이 절곡되고, 소성 변형되며 금형의 형상대로 가공되는 방법이다. 냉면그릇을 떠올리면 이해가 쉽다. 세숫대야 같이 깊은 드로잉 형상이다. 이것을 프레스로 가공하기 위해서는 생각보다 까다로운 공정을 거쳐야 하기 때문에 조금씩 변형을 주는 방식으로 하는 시보리와 같은 공법으로 대부분 생산을 하고 있고 아직까지도 그런 방법을 채택하고 있다. 요즘에는 cnc 헤라 시보리가 나와 시보리의 단점인 생산수량과 일관적인 치수 부분에서 많은 개선이 이뤄지고 있으나 생각보다.. 공감수 1 댓글수 0 2019. 7. 23.
(금형설계) 블랭킹 금형에서의 클리어런스 설정방법 2019/07/16 - [여러가지 잡학] - (금형 설계) 블랭킹 금형 설계 기초, BL금형 (금형 설계) 블랭킹 금형 설계 기초, BL금형 블랭킹 금형은 전단금형으로 재료를 다이에 놓고 펀치로 밀어내어 재료를 전단하는 프레스의 가장 기초적인 금형이다. 가장 간단한 만큼 쉽게 만들 수 있는데, 블랭킹 크기가 크지 않다면 기성품으로 나오는 다이.. bhan.tistory.com 1. 프레스 금형에서 클리어런스란? : 다이와 펀치 사이의 갭을 표시하는 것으로 보통 %로 표기한다. ex) 1mm 철판을 전단하는 금형을 설계한다고 했을 때 10% 클리어런스라고 하면 다이와 펀치의 사이 틈새가 0.1mm 라는 뜻이다. 원형 블랭킹의 경우에는 다이직경 = 펀치직경 + 2 X 틈새 2. 클리어런스 틈새에 따른 전단면.. 공감수 2 댓글수 0 2019. 7. 18.
(금형 설계) 블랭킹 금형 설계 기초, BL금형 블랭킹 금형은 전단금형으로 재료를 다이에 놓고 펀치로 밀어내어 재료를 전단하는 프레스의 가장 기초적인 금형이다. 가장 간단한 만큼 쉽게 만들 수 있는데, 블랭킹 크기가 크지 않다면 기성품으로 나오는 다이세트를 구매하여 다이 판에 형상만 가공하여 사용할 수도 있다. 블랭킹은 기호로 BL 이라고 표시한다. 1. 전단과정의 구성 3가지 1) 소성변형기 2) 전단기 3) 파단기 1) 소성변형기 : 펀치가 재료에 닿으면서 재료의 탄성한계를 넘어 영구적인 변형(소성)이 시작되는 지점이다. 2) 전단기 : 소성변형기를 지나면 굽힘에 의한 눌림 후에 전단(잘림)이 발생한다. 3) 파단기 : 전단이 진행되면 될 수록 펀치와 다이날끝에 응력이 집중되면서 파단이 발생되면서 소재가 완전히 전단된다. 2. 전단면 형상에 대해 .. 공감수 1 댓글수 0 2019. 7. 16.
센타레스 연마의 종류와 원리(centerless grinding) 1. 센타레스 연마란? 센타레스 연마는 가공물을 센터로 지지하지 않고 연삭숫돌과 조정롤러 사이에 공작물을 투입시키고 지지대로 지지하면서 연마하는 기술이다. 고무로 된 조정롤러와 가공물사이의 마찰에 의해 가공물이 회전하고 조정롤러의 깊이 방향으로 압력을 가하면서 가공물의 회전수를 조정한다. 연삭숫돌과 조절롤러는 같은 방향으로 회전한다. 2. 센타레스 연마의 특징 1) 연마에 숙련된 연마인원이 필요하지 않다. 2) 연속적인 연마가 가능해서 생산성이 높다. 3) 가공물의 굽힘방향으로의 하중부담이 없으므로 중연삭이 가능하다. 4) 가공물 축방향의 추력이 없기 때문에 지름이 작은 가공물의 연삭에 적합하다. 5) 단점으로는 가공물의 단면이 진원으로 되기 어렵다는 단점이 있다. 3. 센타레스 연마 동영상 위의 동영상.. 공감수 0 댓글수 0 2019. 7. 14.
원통연마란 무엇인가? 원통연마는 말 그대로 원형의 가공물의 원통 외경을 연마하여 조도향상을 목적으로 하는 기술이다. 선반가공과 마찬가지로 척에 가공물을 물려 회전시키면서 연마석이 가공물의 몸통옆면을 연마한다. 1. 원통 연삭기의 구조 2. 원통 연삭의 종류 1) 외경 연삭 : 가공물의 외경을 연삭한다. (a) 숫돌은 좌우 이송없이 고정회전이며 숫돌의 깊이만 조절함, 가공물은 회전하면서 테이블이 좌우로 이송되어 연마가 진행되는 방식이다. (b) 숫돌이 회전하며 좌우로 이송되는 방식으로 (a)의 반대 개념이다. 가공물은 그 자리에서 회전만 한다. (c) 숫돌의 깊이만 조절하여 연마하는 방식 2) 내경 연삭 : 가공물의 내경을 연삭한다. 가공물의 내경을 연마하기 위한 방식으로 숫돌이 작기 때문에 회전수가 빨라야 한다. 외경 연삭에.. 공감수 2 댓글수 0 2019. 7. 13.
시편 절단 이론, 깨끗한 절단면을 위해 절단은 상당히 다양한 목적에 의해서 행해지는 기초 기술 중의 하나이다. 철판에서 부터 알루미늄 환봉, 때로는 세라믹이나 유리같은 특수한 소재에 이르기 까지 굉장히 광범위하게 사용 될 수 있다. 2019/07/04 - [여러가지 잡학] - (업무지식) 각종 절단 가공방식에 대해(레이저, 워터젯, 밴드쏘, 샤링 등) (업무지식) 각종 절단 가공방식에 대해(레이저, 워터젯, 밴드쏘, 샤링 등) 오늘은 각종 절단 가공방식에 대해 알아보도록 한다. 제품의 형상이나 공차, 재질, 두께에 따라 각자 다른 방식의 절단 방법을 선택하도록 한다. 1. 레이저 절단 : 레이저는 평면 2D 레이저와 입체 3D 레이저로.. bhan.tistory.com 오늘은 시편절단과 같이 모재에 손산을 최소화하면서 고품질의 절단면을 얻을 .. 공감수 0 댓글수 0 2019. 7. 12.
롤벤딩기 원리, 굽힘가공 종류, 철판 벤딩에 대해 벤딩가공은 2개에서 4개의 롤러 사이에 피 가공물(여기서는 판재)를 통과시켜 원하는 R값으로 원형을 만드는 것을 말한다. 위의 동영상을 보면 판재 원형 롤 벤딩기의 원리를 쉽게 알 수 있다. 알루미늄 박판과 같은 얇은 판재의 롤 벤딩 모습은 아래의 동영상을 참조 3롤 밴딩기를 사용하는 이유는 첫 시작부와 끝 마지막부의 자연스러운 R을 형성하여 맞대음 시 완벽한 원통을 만들기 위해 아래의 동영상과 같이 아랫축이 수직방향으로 움직여야 한다. 공감수 0 댓글수 0 2019. 6. 28.
(업무지식) 바렐 연마 가공에 대해 - 진동바렐, 원심바렐 1. 바렐연마란 : 바렐통속에 제품을 넣고 회전시킴으로서 제품의 표면을 연마하는 표면처리 기술이다. 제품만 넣고 돌리는 경우도 있으나, 일반적으로 연마석을 제품과 함께 넣어 연마효율을 높이는 방법을 주로 사용한다. 2. 바렐연마의 효과 1) 열처리 후의 스케일 제거 2) 가공 버(burr) 제거 3) 표면 조도 향상(광택) 4) 도금 전 연마 주로 제품의 최종공정에 해당되는 기술이다. 3. 바렐 연마의 종류 1) 원심연마기 : 고속의 원심력과 이용하여 제품을 연마함, 일정하게 자전하므로 제품의 변형이 적다. 2) 회전연마기 : 팔각형의 밀폐식 통에 제품을 넣고 회전시킨다. 바렐 통의 외벽을 따라 제품이 상승하고 최상부에서 자유낙하 시킨다. 즉, 낙차에 의한 연마방식 3) 진동연마기 : 원형의 오픈된 통안.. 공감수 3 댓글수 0 2019. 6. 27.
주기율 및 주기율표 (원소기호) ◎ 주기율이란 : 원소의 일정한 순서(원자량이 증가하는 순서)에 따라 주기적으로 변화하는 법칙 주기율에 대해 찾아보다 끝내주게 정리가 잘된 사이트가 있어 링크로 남긴다. https://www.ptable.com/?lang=ko#Writeup/Wikipedia 위 사이트에 들어가면 마우스를 올리고 내림에 따라 각각의 주요 정보가 보기 쉽게 설명되어 있다. 아래의 동영상은 주기율표에 대해 이해가 쉽도록 잘 설명이 되어 있다. 아래의 동영상은 주기율을 쉽게 외울 수 있는 주기율표 송 이다. 공감수 0 댓글수 0 2019. 6. 27.
(업무지식) 소성가공의 종류 - 프레스, 단조, 압연, 압출 소성가공이란 재료에 외력을 가하면서 여러 형태로 가공하는 것이다. 즉, 재료에 탄성한계를 넘어서는 힘을 가하게 되면 재료에 변형이 일어나게 되는데 힘을 제거해도 복원이 되지 않는 성질을 이용한 가공 방법이다. 1. 프레스 가공(PRESS) : 프레스 설비에 금형을 세팅하고 여러 목적에 맞도록 금속을 PRESS 하여 변형시킨다. 프레스 공법에는 여러 종류가 있으며, 전단가공 블랭킹(BL), 굽힘가공 밴딩(BE), 드로잉 가공(DW), 부각가공 엠보(EM) 등으로 이루어져 있으며 뿌리산업이라 불리는 산업에 기초에 해당되는 가공 방식이다. 2. 압연(ROLLING) : 금속재료를 회전하는 롤(ROLL)사이를 통과시켜 롤 압력에 의하여 소성변형을 시키는 가공방법. 철판과 같은 제품이 대표적인 압연 가공 제품이다.. 공감수 1 댓글수 0 2019. 6. 26.
(업무지식) 압력 변환 bar, MPa 단위 자주쓴 압력 변환 단위중 bar와 MPa에 대해 알아본다. 결론적으로 말하면 1 bar = 0.1MPa 이고 1MPa = 10 bar 이다 그렇다면 bar와 MPa 는 무엇인가? bar는 "바" 라고 읽는 압력의 단위이다. 무게를 뜻하는 그리스에서 유래하였다. 1bar의 압력은 해면에서 10m 정도의 압력이다. MPa는 "메가파스칼" 이라고 읽는 압력의 단위이다. 파스칼은 1 제곱미터당 1 뉴턴의 힘이 작용할 때의 압력에 해당된다. 1 파스칼은 0.000001메가파스칼이다. 공감수 11 댓글수 0 2019. 6. 26.
KS 규격 목록 대략적인 KS 규격 목록이다. KS 규격목록의 전체는 방대하기 때문에 일부 자주쓰는 KS 규격을 알아본다. 공감수 0 댓글수 0 2019. 6. 25.
(업무지식) 스트리퍼 볼트 규격 1. 스트리퍼 볼트 규격표 D L K B M 치수mm 치수mm 치수mm 치수mm 호칭 피치 6.5 아래표참조 5 8 M5 0.8 8 6 10 M6 1 10 8 12 M8 1.25 13 10 16 M10 1.5 16 12 18 M12 1.75 ※ KS 규격상에는 없지만 실질적으로 판매하는 치수(D) : 4, 4.5, 5, 5.5, 6, 12, 20 축의호칭 D 6.5 8 10 13 16 호칭길이 L 길이L 의 치수 허용차 ±0.1 10 ○ 12 ○ 16 ○ ○ 20 ○ ○ ○ 25 ○ ○ ○ ○ 32 ○ ○ ○ ○ ○ 40 ○ ○ ○ ○ ○ 45 ○ ○ ○ ○ ○ 50 ○ ○ ○ ○ ○ 56 ○ ○ ○ ○ 63 ○ ○ ○ ○ 71 ○ ○ ○ 80 ○ ○ ○ 90 ○ ○ ○ 100 ○ ○ ○ ※ KS 규격 .. 공감수 1 댓글수 0 2019. 6. 24.
하이텐 볼트, 토크 볼트의 이해(HT 볼트, TS 볼트) 하이텐 볼트란 무엇일까? 같은 육각 볼트라도 어떤 것은 하이텐 볼트라고 한다. HT 볼트는 고장력 볼트라고 하고 말 그대로 장력이 높은, 기계적 성질이 높은 볼트를 지칭한다. 일반적으로 현장에서 강도가 높은 6각 볼트, 즉 강도 10.9 , 강도 12.9 제품을 하이텐이라고 부르기도 하는데 이는 정확한 표현이 아니므로 사용하지 않도록 한다. 1. 하이텐 볼트와 토크 볼트의 특징 항 목 H/T 볼트 T/S 볼트 용도 ▶ 빔 조립용 ▶ 철골 조립용 머리 형태 ▶ 육각머리 ▶ 둥근머리 SET구성 ▶ 볼트1개+너트1개+평와셔2장 ▶ 볼트1개+너트2개+평와셔1장 체결 공구 ▶ 에어임팩이나 전기임팩으로 체결하여 ▶ 공구가 무겁고 소음이 심함 ▶ 너트 체결 전용 공구인 너트런너 (Nut Runner) 구입에 큰 비용.. 공감수 3 댓글수 1 2019. 6. 22.
육각볼트 규격 종류와 기호 읽는법 1. 육각볼트의 외형 : 머리가 6각형을 형성하고 있다. 머리부에는 렌치나 드라이버 홈이 없다. 체결할때에는 몽키, 스패너, 복스와 같은 도구를 사용 한다. 2. 6각볼트의 재질 : 일반적으로 강제 / 스테인레스 / 비철 으로 나뉜다. 3. 적용 KS 규격은 다음과 같다. 1) KS B 1002 6각 볼트 4. 육각볼트의 종류 (a) 호칭지름 6각 볼트 : 볼트의 축부가 나사부와 원통부로 되고, 원통부의 지름이 대략 호칭 지름인것. (b) 유효지름 6각 볼트 : 볼트의 축부가 나사부와 원통부로 되고, 원통부의 지름이 대략 유효 지름인것. (c) 온나사 6각 볼트 : 볼트의 축부 전체가 나사부로서 원통부가 없는 것.(=전나사) 5. 볼트의 종류와 등급에 따른 나사의 호칭 범위 볼트의 종류 부품 등급 나사의.. 공감수 1 댓글수 0 2019. 6. 21.
마력 변환(HP→KW) 단위변환 마력변환이라고 제목을 써 놓고 보니 마치 마법사의 마력같이 느껴집니다. 1. 마력이란 馬力 말그대로 말의 힘입니다. 마차를 끄는 말이 1분동안 하는 일을 실측하여 1마력으로 기준을 잡습니다. 2. HP → KW 환산표 마력(HP) KW 1/4 0.2 1/2 0.4 2/3 0.55 1 0.75 1.5 1.1 2 1.5 3 2.2 5 3.7 7.5 5.5 10 7.5 15 11 20 15 25 19 30 22 40 30 50 37 3. 마력 변환방법 1마력(HP) = 0.75kw 1kw = 1.35hp 이것만 알면 모터의 마력 단위 변환은 쉽게 할 수 있습니다. 공감수 10 댓글수 1 2019. 6. 20.
와이어 가공에 대해(정밀 가공 치수) 1. 와이어 방전 가공의 이해(Wire Electric Discharge Machining) : 황동, 동, 텅스텐등의 가는 와이어를 전극으로 삼아 주행하면서 방전을 일으켜 발생하는 스파크를 실톱처럼 이용해 가공물의 윤곽을 도려내는 방법을 와이어 컷팅(와이어 방전가공) 이라고 한다. 2. 와이어컷팅 방전가공의 특징 1) 재료의 경도에 관계없이 가공할 수 있다. (열처리 소재, 초경 등 난삭재의 가공 가능) 2) 특수한 공구를 필요하지 않는다. 3) 형상의 제한이 없다. 3. 용도 : 초정밀 치수 가공이 필요한 부품, 금형 부품 등에 많이 사용 된다. 레이저 가공보다 더 정밀한 치수를 원할 때 4. 가공 정밀도 : 최대 0.001mm (1/1000mm) 가공물의 크기와 두께에 따라 최대 정밀도는 달라진다... 공감수 0 댓글수 0 2019. 6. 19.
평철 규격 (FLAT BAR) 열간 압연에 의해 제조된 평강(FLAT BAR) 1. 평철의 표준 치수 : 최대 폭 1250mm 이하, 두께 100mm 이하의 치수 2. 평철의 표준 길이 : 3.5m~7m 사이는 0.5m 간격으로, 7.0m 초과는 1m 간격으로 나타낸다. 3. 평철 규격(적용규격 KS D 3502) 두께 mm 폭 mm 단위무게 kg/m 두께 mm 폭 mm 단위무게 kg/m 4.5 25 0.88 9 25 1.77 32 1.13 32 2.26 38 1.34 38 2.68 44 1.55 44 3.11 50 1.77 50 3.53 65 2.3 65 4.59 75 2.65 75 5.3 90 3.18 90 6.36 100 3.53 100 7.06 125 4.42 125 8.83 150 5.3 150 10.6 6 25 1.18 1.. 공감수 0 댓글수 0 2019. 6. 18.
C형강 종류와 규격, 표준 치수 2019/06/15 - [여러가지 잡학] - H형강 (H빔) 규격표 2019/06/16 - [여러가지 잡학] - ㄱ형강 규격표 2019/06/17 - [여러가지 잡학] - ㄷ형강, 챤넬 규격표, 표준치수 4. C형강(리프 ㄷ형강) 1) 표기법 : C-125*50*20*2.3 -> H, B, C, t1 2) 규격 : KS D 3503 일반 구조용 경량 형강 3) 재질 : SSC 275(C : 0.25이하 / P : 0.050이하 / S : 0.050이하) 4) 기계, 물리적 성질 기호 항복점 N/mm2 인장강도 N/mm2 연신율 %(5호) SSC 275 275 이상 410~550 51 이상 5) C형강 (리프 ㄷ형강) 규격 치수 치수 mm 두께 mm 단위무게 H X A X C t kg/m 250*75*25.. 공감수 4 댓글수 0 2019. 6. 17.
ㄷ형강, 챤넬 규격표, 표준치수 2019/06/16 - [여러가지 잡학] - ㄱ형강 규격표 2019/06/15 - [여러가지 잡학] - H형강 (H빔) 규격표 2019/06/17 - [여러가지 잡학] - C형강 종류와 규격, 표준 치수 3. ㄷ형강(찬넬) 1) 적용 규격 : KS D 3502 2) 용도 : 일반 구조물 강도 부재 및 보강 부재 3) 표기법 : ㄷ-250*90*9*13 -> H, B, t1, t2 4) 경사두께 ㄷ형강 표준 규격표 표준 치수 mm 단위무게 kg/m H X B t1 t2 r1 r2 75*40 5 7 8 4 6.92 100*50 5 7.5 8 4 9.36 125*65 6 8 8 4 13.4 150*75 6.5 10 10 5 18.6 9 12.5 15 7.5 24 180*75 7 10.5 11 5.5 21.4 .. 공감수 0 댓글수 0 2019. 6. 17.
ㄱ형강 규격표 1. H형강(H빔) 2019/06/15 - [여러가지 잡학] - H형강 (H빔) 규격표 2. ㄱ형강 1) 적용 규격 : KS D 3502 2) 종류 : 등변 / 부등변 ㄱ 형강 3) 용도 : 일반구조물의 보강재 4) 등변 ㄱ형강의 규격 표 (표준치수) 표준 단면 치수 mm 단위무게 kg/m A X B t r1 r2 25*25 3 4 2 1.12 30*30 3 4 2 1.36 40*40 3 4.5 2 1.83 5 4.5 3 2.95 45*45 4 6.5 3 2.74 5 6.5 3 3.38 50*50 4 6.5 3 3.06 5 6.5 3 3.77 6 6.5 4.5 4.43 60*60 4 6.5 3 3.68 5 6.5 3 4.55 65*65 5 8.5 3 5 6 8.5 4 5.91 8 8.5 6 7.66 70.. 공감수 1 댓글수 0 2019. 6. 16.
알루미늄의 표면처리 방법(크로메이트 피막) 알루미늄 제품의 표면 후처리 피막의 종류로 가장 흔히 사용하는 것이 양극산화피막(아노다이징) 과 크로메이트 피막 이다. 그 중 알루미늄 크로메이트 처리에 대해 알아보고자 한다. 1. 크로메이트 처리란 원래 아연도금의 내식성 향상을 위해 적용되어 아연도금 및 카드뮴 도금 후의 후처리 방식으로 사용된다. 실제로 아연도금 후 크로메이트 처리는 다른 지시사항이 없는 한 필수적으로 적용된다고 보면 된다. 이는 내식성 향상의 기능과 함께 외관에 무지개빛의 광택을 부여하여, 미려한 느낌을 주게된다. 아연도금은 주로 철재 제품에 적용되므로 쉽게 접할 수 있는 후처리 방식이다. 그러나, 알루미늄 제품의 크로메이트 처리란 단독으로 처리되는 후처리 방식으로, 아연도금 후 크로메이트 처리보다는 광택이 덜나며 알루미늄 표면의 .. 공감수 7 댓글수 0 2019. 6. 4.
인산염피막 무게 구하는 방법, 시험편크기, 공식 인산염 피막의 무게를 재는 방법에 대해 알아보자, KS규격에도 대응되는 것이 있을 것인데 그건 좀 더 후에 찾아보기로 하고 오늘은 국방규격 KDS 0115-0017에 의거해서 시험방법에 대한 내용만 기록해 본다. 1. 표준판 시험편의 크기 : 7.5cm x 15cm 보다 작아서는 안된다. 2. 시험편 채취 간격 : 제품 생산 기간 중 매 4시간마다 혹은 그 이하 간격으로 3개의 시험편 채취 3. 피막제거 방법 : 5%의 크롬산 용액에 74도시에서 15분간 침지하여 완전히 제거하고 수세, 건조 후 무게를 측정함 4. 피막무게 공식 5. 인산염 피막 무게 : 분무처리시 1.6g/㎡ 이상 / 침지처리시 3.2g/㎡ 이상 공감수 1 댓글수 0 2019. 6. 3.
전기 아연도금 규격(국방규격 국방-0115-0018) 전기 아연도금 규격 중 국방규격에 대해 규격번호 번호 설명 1.9 아연피막 1.9.1 전착도금 1형 보조처리 안함 1.9.1.1 1종 두께 25㎛ 1.9.1.2 2종 두께 13㎛ 1.9.1.3 3종 두께 5㎛ 1.9.2 전착도금 2형 보조 크로메이트 처리 1.9.2.1 1종 두께 25㎛ 1.9.2.2 2종 두께 13㎛ 1.9.2.3 3종 두께 5㎛ 1.9.3 전착도금 3형 보조 인산염 처리 1.9.3.1 1종 두께 25㎛ 1.9.3.2 2종 두께 13㎛ 1.9.3.3 3종 두께 5㎛ 이런 일반 도금 관련 규격은 조금 쉽게 열람이 가능하게 하던지 KS 규격으로 대체하면 참 좋겠다. 공감수 1 댓글수 0 2019. 6. 3.

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